1. 列管规格怎么看，不锈钢落水管一般多长？

回答如下：不锈钢落水管的长度一般根据实际需求而定，可以根据建筑物的高度和设计要求来确定。一般情况下，不锈钢落水管的长度可以在1到3米之间，但也有可能更长或更短，具体长度需要根据具体情况来确定。

2. 20x15的钢管多长？

300米长。 原因如下：钢管的长度是由两个因素决定的：直径和数量。在这里，我们可以假设所有钢管的直径都是一样的，即假设直径为1米。因此，我们只需要计算钢管的数量。 根据题意，我们需要将20个钢管分别切割为15米长的小段，因此每根钢管可以切割成20/15=1.33段。因此20×1.33=26.6， 即需要26.6根钢管。那么所需总长为26.6 x 1米 = 26.6米。 由于有20根，所以总长为 26.6 米 × 20 = 532米。但由于所有钢管都是双开口的，因此最终答案为532 ÷ 2 = 266米。

3. 电厂汽机的主要设备有哪些？

汽轮机是现代火电站和核电站广泛采用的典型汽轮机。凝汽设备是汽轮机装置的重要组成部分，它的设计制造和运行质量的优劣，直接影响汽轮机装置的经济性和安全性。

凝汽设备在汽轮机装置的热力循环中起到冷源的作用。降低汽轮机排气温度和排气压力，可以提高热循环效率。凝汽器的主要作用，一是在汽轮机排汽口建立并保持高度真空，二是在汽轮机排汽凝结的水作为锅炉给水，构成一个完整的循环。而凝汽器通过与循环水进行热交换，使凝汽器保持较高的真空度。凝汽器真空过低会严重影响电厂机组的安全经济运行,而造成凝汽器真空过低其中一个重要原因就是凝汽器冷却水管结垢。凝汽器的结垢对凝集器的性能影响较大，它不仅使汽机端差增大，而且使汽机真空度降低，排气温度升高，影响汽轮机的经济性和安全性。

凝汽器清洗案例分析

案例一：凝汽器清洗

电厂25000KW汽轮机2000㎡凝汽器进行了清洗。凝汽器真空度-91.5KPa，排气温度43.4°，循环水温度22.5°。凝汽器直径2.95米、长7.8米、列管长度6.5米、进出循环水管路直径800mm、列管Φ25*0.7mm、结垢厚0.1-0.2mm，表面没有藻类淤泥，结构后严重影响汽轮机装置的经济性和安全性。

据企业人员介本企业汽轮机在相同负荷下，真空度每下降1KPa单元增加耗电量200度，综合费用增加14000元。现场直接清洗水垢（钙镁离子）和钝化预膜，福世泰克高效环保清洗剂清洗更加彻底，使设备换热效率更高，避免了因酸洗导致设备腐蚀，延长了设备的使用寿命，减少了企业运行成本。

结垢厚度与能耗增加对照表：

设备名称：汽轮机凝汽器

设备参数：壳体壁12mm、直径2950mm、长7800mm。管板为碳钢、列管为304不锈钢、尺寸Φ25mm*0.7mm*6500mm（管直径*壁厚*管长）。凝集器为二进二出，进水压力0.14Mpa，出水0.05Mpa，循环水温度22.5°。进水温度28℃淤泥进出时温差10°，结垢厚0.1-0.2mm，凝汽器真空度-91.5KPa，排气温度43.4°。

清洗部位：冷却水列管

应用清洗剂：福世泰克F1清洗剂

清洗过程图片：

设备冷却水管出现结垢后换热效率降低，凝汽器真空过低会严重影响汽轮机的热降和功率；凝汽器的结垢对凝集器的性能影响较大，它不仅使汽机端差增大，而且使汽机真空度降低，排气温度升高，影响汽轮机的经济性和安全性。传统高压水清洗只能清除表面的淤泥藻类，对坚硬的垢质难以清除；酸洗加缓蚀剂往往因腐蚀金属通常对垢质清除不彻底，影响换热效率。福世泰克高效环保无腐蚀清洗剂对此次清洗的水垢完全溶解，列管露出金属原色，可以提高汽轮机机组工作效率，降低因为结垢及生物藻类淤泥的影响导致的能耗增加和发电量降低（隐形成本：真空度每提升1KPa节省单元耗电量200度，节省综合费用14000元），企业对清洗水垢效果非常满意。

案例二：凝汽器清洗

设备名称：冷凝器

设备参数：材质：304不锈钢；介质：循环水；换热面积：3000m2/台。

应用清洗剂：福世泰克F2清洗剂1:2比例清洗。

福世泰克F2专用清洗剂针对不锈钢和铝材质研发，不会对不锈钢和铝材质产生侵蚀、点蚀、氧化等其他有害的反应，特有的添加湿润剂和穿透剂，可以有效清除用水设备中所产生的最顽固的水垢（碳酸钙）、锈垢、油垢、粘泥等沉淀物，同时不会对人体造成伤害，可大大延长设备的使用寿命。

清洗过程图片：

4. 在列管式换热器中用冷水冷却油？

在列管式换热器中，通常使用冷水来冷却油。这种换热器由一系列平行排列的管子组成，管子内部通常装有需要冷却的油，而管子外部则流动着冷水。通过管壁进行的热交换，油吸收管壁的热量，使油温度升高；而冷水则释放出部分热量，自身温度下降。这样，冷水和油之间就完成了热交换。在实际应用中，通常需要根据具体的工艺要求和设备的尺寸来选择合适的换热器类型和操作条件。

5. 工业余热利用有哪些基本方式？

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1、冷床余热分析

在生产棒材、型材等钢铁产品时，经过轧制工序后要进入冷却工序。冷却工序是将轧制后的半成品经过辊道等传输装置，送至冷床上进行自然冷却或喷水冷却，使轧件由冷却前的800～950℃降低到下冷床时的80～100℃以下[1]。这个过程中损失了大量的热量，既造成了能源的浪费，又对环境造成了污染。尤其在夏天，恶化了工作环境。

由于轧件在冷床上逐步进行冷却，所以冷床上各段温度也不同，高温段温度可达600-800℃，低温段温度为80-100℃，造成热源不稳定，加之冷床上方常常进行轧件的吊装工作，冷床余热回收存在很大的困难,国内外有关研究人员对此进行了一些研究。

2、冷床余热回收技术的现状

2.1、封闭式冷床余热回收

瑞典阿维斯特钢厂建立起在板坯散热冷床上利用板坯热能的能源回收系统，并于1980年9月中旬投产。阿维斯特钢厂的设计和布置方法是：从连铸机输出辊道到板坯贮存库之间，使板坯通过一个由管道系统做内衬的封闭式冷床。板坯由步进梁移送通过冷床。锅炉供给的循环水通过冷床内衬管道被板坯热辐射加热至约85℃[2]。这种类型的热回收系统，可以获得低温蒸汽。只要空间允许，能方便地安装在现有连铸机上。根据阿维斯特钢厂这套装置投产日期能源价格计算，其投资成本可在3至4年内全部收回。缺点是如果发生跳钢现象，则会破坏封闭式冷床上方的管道系统。

刘仲尧，薛如升根据车间生产情况的要求，为了充分吸收利用钢坯的高温辐射热，在距冷床上面钢坯上300-350mm处，采用安装排装无缝钢管将钢坯全部覆盖，用此排装钢管下方作为受热面，在每根无缝钢管两旁，各焊接一根扁钢，使整个受热面组成一个密封平面，整个排管上表面均用石棉泥进行保温绝热包扎，受热面与安装在近旁的汽包组成一个闭合循环回路，排管前联箱上部，后联箱下部各有一根上升管和下降管，汽包中的水经下降管流入受热面后，水受热变成蒸汽，在一定的压力下，汽水混合物经上升管进入汽包，分离后的蒸汽经主气管导出供有关部门使用。此方案采用强制循环汽化冷却方式。这种冷床余热利用技术存在以下问题：强制循环系统的阻力较大，自然循环受热面安装距离稍高、绝热挡板形式欠妥等问题。有时还会有跳钢现象发生。所以此技术尚未成熟，需不断改进结构。

2.2、采用换热装置回收冷床余热

换热器是一种能实现不同温度的物料之间热量传递的节能设备，能使热量由温度较高的流体传递给温度较低的流体，使流体温度达到规定的指标，也是提高能源利用率的主要设备之一。有关研发人员根据冷床热源特点而将换热装置应用到冷床的余热回收过程中。

2.2.1、列管式换热器回收冷床余热

蔡玉强，王杰自制了一套结构简单的列管式换热器，该换热器以一定的高度悬在冷床上，可以充分吸收冷床上钢坯的辐射热量进行换热，产生热水。该换热器结构如图2所示，由钢管，两个相同尺寸的水箱和四个支撑脚焊接而成。四个支撑脚搁置在冷床左右两侧的走台上，每5根钢管为一组，上下交错排列。水箱由钢板焊成，其内部由钢板分成上下两层，每一层又由一块块钢板隔成一个个小封闭腔，每一个封闭腔与一组或两组并排的钢管相接，。该换热器结构简单、制作方便，而且因为有多个封闭腔，致使水流行程很长，水吸热充分。，使得冷水经过水管时，能充分吸收热钢坯释放的热量。

2.2.2、半封闭式换热装置

余蔚茗为了能充分回收冷床上放散的热量，提出了一个半封闭式的预想换热方案，如图3所示。冷空气从冷床出口处下方循环鼓入换热装置，随着与冷床上方高温轧件的逐步换热，冷空气受热温度得到提高，在冷床入口处，经过换热的空气温度可达800℃以上，之后高温热空气随着上方放置的循环系统送入余热锅炉，产生的蒸汽既可直接并入厂区蒸汽管网也可用于发电，而经余热锅炉换热后的冷空气经除尘后再次鼓入冷床换热系统，实现空气的循环利用，达到节能减排效果。

2.3、吸热罩回收冷床余热技术

李忠，姜志伟等提出了一种简单实用的冷床余热回收利用方法，将热轧冷却余热回收并输送到轧机区，供轧机区取暖除雾，并于2012年11月-2013年2月在河钢集团宣钢75万吨/年棒材生产线予以实践，效果良好。

具体设计方案是：在冷床的入口区域设置若干个吸热罩，吸热罩通过吸热支管与吸热主管连接，吸热主管上设置蝶阀、测压测温等调控保护装置，用引风机将吸热主管中的热风经送热主管送至轧机区，送热主管上安装调节阀，轧机区的送热主管上均匀设置若干个支管，每个支管连接双层排风百叶窗，由百叶窗控制风向并均匀地送出热风，以提高轧机区域温度，减少轧机区雾气。该方案应用后，轧机区地表温度由原来0℃以下达到了10-20℃，基本消除了雾气，能见度大幅提高，改善了工作环境。

2.4、热管技术在冷床余热回收的应用

热管是依靠自身内部工作液体相变来实现传热的传热元件，热管传热性能好，热阻小，传热温差小，具有回收余热的能力，并可避免冷热流体之间的互相泄漏和污染，适用温度范围广，在不同温度范围可选用不同的工质，尤其是对于300℃以下数量极大的低温余热资源具有广泛的应用前景，在冶金企业中推广热管(换热器)技术是节能的有效途径之一。

季明明等以钢管冷床为例，提出热管技术在轧钢冷床余热回收方面的应用。按照热管(换热器)的安装位置，提出以下两种冷床余热回收的方案：

1)在冷床下方安装热管

在冷床长度方向，将适用不同温度范围的热管安装在冷床钢管下方的齿条两侧，将热管的布置划分为三个区间：1000℃-500℃高温区，500℃-300℃中温区，300℃-100℃低温区。这样可以针对冷床上不同的温度区间，进行热量的回收，从而更有效的发挥了热管的作用。

2)在冷床上方安装热管换热器

将热管换热器以一定高度悬在冷床钢管之上，如图6所示，选择平板型热管换热器。利用回收的热量，可以生产采暖热水，用于装置的采暖等。应用热管换热后的热空气还可用来为加热炉提供燃烧所需空气，减少燃料的消耗。

3、冷床余热回收技术的展望

冷床余热回收方面虽然已经开展了一些研究，但这部分余热回收后直接用于发电，还鲜有报道。单纯的从余热的利用形式看，余热的动力回收中，将热能转变为电能是利用方式中价值最高的，再者，由于冷床热源存在由高到低逐步递减的特点，故冷床余热发电技术，也是一项值得深入研究的技术。目前，研究最多且在其他领域成功应用的发电技术主要有以下两种技术。

3.1、半导体温差发电技术

半导体温差发电技术，是一种利用两种不同类型半导体两端存在一定的温差就可以产生电能的绿色环保的发电技术，近年来，热电材料的成本下降，使得热电技术不仅仅只局限于航天等尖端领域，也逐渐成为低品位热能回收利用的一个主要途径之一。英国威尔士大学和日本大阪大学联合研究了钢铁厂和垃圾焚烧厂的废弃余热发电的项目。张鹏等计算了热电发电用于工业余热的成本，表明其1.76年发电成本就相当于目前工业用电，而工业余热利用产生的环境效益更是不可估量。

3.2、朗肯循环发电技术

朗肯循环作为一种简单的蒸汽动力循环，是一种能将热能转化为高品位的电能或机械能的装置。这种技术在很多工业领域的废气余热回收中已经得到普遍使用。朗肯循环的余热回收系统主要包括蒸发器、膨胀机、冷凝器和工质泵四个部分。朗肯循环原理图如图8所示。工质的选择也多样性，可以以水作为工质，也可采用有机物作为工质。工质在循环中流动，将热能转化为机械能。通常，热源与环境因素决定具体工质的选择。相对于其他余热回收技术，朗肯循环技术是一项极具发展潜力的余热回收技术，适应性好，安全性高，效率较高，所以越来越受到大家的关注，但也存在结构相对复杂，设备加工困难的缺点。

结语

冷床作为钢铁业非常重要的一道工序，其余热利用有着显著的节能效果，对生产企业来讲，这部分能源的回收不仅有着可观的经济效益，而且还可以改善工作环境。至今对其余热的回收技术研究寥寥无几，尚无成熟应用的回收技术，可以根据冷床热源特点按级分段回收，采用适合冷床余热回收的温差发电技术、有机工质朗肯循环发电技术等，达到能尽其用。总之，冷床余热利用潜力巨大，加快冷床余热回收利用技术的研发任重道远。

6. 壳体直径经常用的标准有哪些啊？

无缝管系列直径（外径）219、273、325、377、426、516。 卷管系列直径（内径）200、250、300、350、400、450、。500、600、700、800、900、1000......。 具体可参照GB151《钢制列管换热器》。

7. 列管式换热器换热的基本方式？

列管式换热器

列管式换热器（tubularexchanger）是目前化工及酒精生产上应用最广的一种换热器。它主要由壳体、管板、换热管、封头、折流挡板等组成。所需材质，可分别采用普通碳钢、紫铜、不锈钢制作。列管式换热器必须从结构上考虑热膨胀的影响，采取各种补偿的办法，消除或减小热应力，根据所采取的温差补偿措施。列管式换热器在制作时，管板与列管的焊接一般采用手工电弧焊，焊缝形状存在不同程度的缺陷，如凹陷、气孔、夹渣等，焊缝应力的分布也不均匀。

基本信息

中文名

列管式换热器

外文名

tubular exchanger

分类

器械

种类

固定管板式

列管式换热器的结构比较简单、紧凑、造价便宜，但管外不能机械清洗。此种换热器管束连接在管板上，管板分别焊在外壳两端，并在其上连接有顶盖，顶盖和壳体装有流体进出口接管。通常在管外装置一系列垂直于管束的挡板。同时管子和管板与外壳的连接都是刚性的，而管内管外是两种不同温度的流体。因此，当管壁与壳壁温差较大时，由于两者的热膨胀不同，产生了很大的温差应力，以至管子扭弯或使管子从管板上松脱，甚至毁坏换热器。

为了克服温差应力必须有温差补偿装置，一般在管壁与壳壁温度相差50℃以上时，为安全起见，换热器应有温差补偿装置。但补偿装置（膨胀节）只能用在壳壁与管壁温差低于60～70℃和壳程流体压强不高的情况。一般壳程压强超过0.6Mpa时由于补偿圈过厚，难以伸缩，失去温差补偿的作用，就应考虑其他结构。

浮头式

换热器的一块管板用法兰与外壳相连接，另一块管板不与外壳连接，以使管子受热或冷却时可以自由伸缩，但在这块管板上连接一个顶盖，称之为“浮头”，所以这种换热器叫做浮头式换热器。其优点是：管束可以拉出，以便清洗；管束的膨胀不变壳体约束，因而当两种换热器介质的温差大时，不会因管束与壳体的热膨胀量的不同而产生温差应力。其缺点为结构复杂，造价高。

填料函式

这类换热器管束一端可以自由膨胀，结构比浮头式简单，造价也比浮头式低。但壳程内介质有外漏的可能，壳程中不应处理易挥发、易燃、易爆和有毒的介质。

U型管式

U形管式换热器，每根管子都弯成U形，两端固定在同一块管板上，每根管子皆可自由伸缩，从而解决热补偿问题。管程至少为两程，管束可以抽出清洗，管子可以自由膨胀。其缺点是管子内壁清洗困难，管子更换困难，管板上排列的管子少。优点是结构简单，质量轻，适用于高温高压条件。

涡流热膜

涡流热膜换热器采用最新的涡流热膜传热技术，通过改变流体运动状态来增加传热效果，当介质经过涡流管表面时，强力冲刷管子表面，从而提高换热效率。最高可达10000W/m2℃。同时这种结构实现了耐腐蚀、耐高温、耐高压、防结垢功能。其它类型的换热器的流体通道为固定方向流形式，在换热管表面形成绕流，对流换热系数降低。

据【换热设备推广中心】的资料显示，涡流热膜换热器的最大特点在于经济性和安全性统一。由于考虑了换热管之间，换热管和壳体之间流动关系，不再使用折流板强行阻挡的方式逼出湍流，而是靠换热管之间自然诱导形成交替漩涡流，并在保证换热管不互相摩擦的前提下保持应有的颤动力度。换热管的刚性和柔性配置良好，不会彼此碰撞，既克服了浮动盘管换热器之间相互碰撞造成损伤的问题，又避免了普通管壳式换热器易结垢的问题。

涡流热膜换热器性能特点：

1.高效节能，该换热器传热系数为6000-8000W/m2.0C；

2.全不锈钢制作，使用寿命长，可达20年以上，十年内出现换热器质量问题免费更换；

3.改层流为湍流，提高了换热效率，降低了热阻；

4.换热速度快，耐高温（400℃），耐高压（2.5Mpa）;

5.结构紧凑，占地面积小，重量轻，安装方便，节约土建投资；

6.设计灵活，规格齐全，实用针对性强，节约资金；

7.应用条件广泛，适用较大的压力、温度范围和多种介质热交换；

8.维护费用低，易操作，清垢周期长，清洗方便。

9.采用纳米热膜技术，显着增大传热系数。